Настоящие технические условия (ТУ)
распространяются на трубы стальные электросварные диаметром от 780 до
3820 мм с толщиной стенки от 6 до 25 мм включительно (далее трубы),
изготовленные из углеродистой и низколегированной стали, методом
вальцовки из листов и сварки продольных и кольцевых швов.
Трубы предназначены для трубопроводов и конструкций различного
назначения.
Обозначение труб при заказе должно содержать:
- Наименование продукции: "Труба стальная";
- Обозначение наружного диаметра и толщины стенки трубы, в мм (при
изготовлении труб мерной длины указывается длина трубы, в мм);
- Обозначение настоящих ТУ.
Пример условного обозначения трубы диаметром 780мм и толщиной стенки 6
мм: "Труба стальная 780x6 ТУ 1381-001-2003".
Перечень ссылочной документации приведен в приложении А.
1. Технические требования
1.1 Трубы стальные электросварные должны соответствовать требованиям
настоящих ТУ, рабочей документации и изготавливаться по технологической
документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2 Основные параметры и характеристики
1.2.1 Трубы стальные электросварные, как правило, изготавливаются
немерной длины, исходя из ширины листового проката от 500 до 2800 мм.
Припуск по длине для каждого кольца устанавливается по 10 мм, если другое
не установлено в рабочих чертежах.
По согласованию с потребителем трубы могут изготавливаться мерной длины
до 12м.
1.2.2 Размеры труб (диаметр и толщина стенки, теоретическая масса одного
погонного метра трубы) должны соответствовать значениям, установленным в
рабочих чертежах и
в Приложении 1.
1.2.3 Предусматриваются два класса точности обработки торцов труб:
I - с обрезкой концов (торцовкой) и снятием заусенцев;
II - без обрезки концов (без торцовки) и снятия заусенцев. Предельные
отклонения труб по длине не должны превышать значений, установленных в
табл. 1.
Таблица 1 Предельные отклонения труб по мерной длине, мм
| Длина труб |
Норма |
| I |
II |
|
до 6000 квл. |
+ 10 |
+ 50 |
|
Св.6000 |
+ 15 |
+ 70 |
Примечание. По согласованию с потребителем трубы мерной длины II
класса точности могут поставляться с торцованными концами с одного или
двух концов трубы.
1.2.4 Предельные отклонения наружного диаметра труб не должны превышать
значений, установленных в табл.2.
Таблица 2 Предельные отклонения по наружному диаметру труб
| Наружный диаметр труб, мм |
Норма, % |
|
от 780 до 1020 вкл. |
±0,7 |
|
Св. 1020 до 3820 вкл. |
±0,6 |
1.2.5 Предельные отклонения толщины стенки труб не должны
превышать значений, установленных ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904 для максимальной
ширины листа нормальной точности.
1.2.6 Овальность концов труб не должна, превышать значений, составляющих 2% от
диаметра труб.
Овальность концов труб с толщиной стенки менее 0,01 от наружного диаметра не
устанавливается, или может быть установлена по согласованию с потребителем.
1.2.7 Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на один погонный
метр длины трубы.
1.2.8 Трубы должны изготавливаться из холодно- и горячекатаного
листового проката по ГОСТам и ТУ из сталей С235, С245, С255, С275, С285,
С345, С375, С390, С440.
Химический состав сталей должен соответствовать нормам ГОСТов и ТУ
заводов-поставщиков и подтверждается сопроводительным сертификатом
завода-поставщика проката.
1.2.9 Механические свойства основного металла труб должна быть не
ниже показателей механических свойств листового проката для каждой
марки стали, из которой изготавливаются трубы.
1.2.10 Сварка продольных и кольцевых швов выполняется в соответствии с
технологической документацией. При сварке кольцевого шва труб
(обечаек), имеющих продольные сварные швы, смещение продольных швов
одной трубы (обечайки) относительно другой должно быть не менее 100 мм.
При сварке должно быть исключено образование зон с повышенной дефектностью в
начале и при завершении сварного соединения.
Значения временного сопротивления при растяжении сварных соединений, продольных
и кольцевых, должно быть не менее 0,9 от временного сопротивления при растяжении
основного металла стали конкретной марки.
1.2.11 Наружный и внутренний грат на трубах должен быть удален.
По согласованию с потребителем допускается сохранение на трубах
наружного и внутреннего грата.
1.2.12 Сварные соединения подвергаются 100% контролю неразрушающими методами:
- внешнему осмотру и измерениям;
- одним из следующих методов:
- ультразвуковому;
- радиографическому;
- капиллярному.
Допустимые дефекты сварных соединений должны соответствовать, установленным в
технологической документации.
Допускается смещение кромок до 10% от номинальной толщины стенки трубы.
По согласованию с потребителем в местах ремонта сварных швов сваркой допускается
смещение свариваемых кромок не более 20% от номинальной толщины стенки и высота
валика усиления не более 3 мм.
Места ремонта сварных швов должны быть подвергнуты неразрушающему контролю.
1.2.13 Непровары сварных швов должны быть заварены, место подварки зачищено.
1.2.15 На поверхности труб не допускаются трещины, плены, закаты, рванины и
риски.
Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы
зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки
и диаметр трубы за предельные отклонения.
Допускается наличие окисной пленки.
Ремонт сваркой дефектов основного металла не допускается.
1.2.16 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев.
Допускается образование фаски. Косина реза трубы не должна превышать 5 мм.
1.2.17 По требованию потребителя на концах труб может быть снята
фаска под углом 25-30° к торцу трубы.
По согласованию с потребителем угол скоса может быть изменен.
1.2.18 Механические испытания сварных соединений при повышенных
и пониженных температурах проводятся по требованию потребителя.
1.2.19 По требованию потребителя трубы могут быть подвергнуты
испытанию гидравлическим давлением.
При этом трубы должны выдерживать без образования течи испытательное
гидравлическое давление (Р) в МПа, величину которого вычисляют по формуле
где S - минимальная толщина стенки трубы в мм;
R - допустимое напряжение в Мпа, равное 40% от временного
сопротивления для данной марки стали;
DB - внутренний диаметр трубы в мм.
1.3 Требования к материалам, покрытиям и комплектующим изделиям
1.3.1 Номенклатура материалов и полуфабрикатов, используемых при
изготовлении труб, должна соответствовать установленной в рабочей и
технологической документации.
1.3.2 Все марки сталей, используемые в конструкции труб должны
соответствовать нормативной документации, распространяющейся на
каждый конкретный материал.
1.3.3 Перед применением материалы и полуфабрикаты должны пройти
входной контроль в порядке, определенном на предприятии-изготовителе,
исходя из требований ГОСТ 24297.
1.3.4 Использование при изготовлении труб некондиционной продукции и отходов
производства не допускается.
1.4 Маркировка
1.4.1 Маркировочные данные на трубы должны содержать:
o Наименование предприятия-изготовителя (поставщика) или его
товарный знак;
o Обозначение труб по настоящим ТУ;
o Отметку о прохождении технического контроля.
Допускается приведение другой информации, а также информации
рекламного характера.
Данные наносятся на этикетку типографским способом или штампованием, либо
приводятся в эксплуатационной документации.
1.5 Упаковка
1.5.1 Трубы стальные при их транспортировании и хранении упаковки
не требуют.
1.5.2 Перед использованием транспортные средства должны быть
проверены на чистоту и отсутствие других материалов и посторонних
предметов.
1.5.3 Транспортные средства необходимо осматривать с соблюдением всех правил
техники безопасности.
1.6 Комплектность
1.6.1 Комплектность поставки труб должна обеспечиваться в объемах, необходимых
для монтажа и сдачи в эксплуатацию в соответствии с рабочей
документацией, условиями заказа и требованиями настоящих ТУ.
2. Техника безопасности и охрана окружающей среды
2.1 Трубы стальные и их элементы не содержат материалов, представляющих
опасность для здоровья человека в условиях эксплуатации.
2.2 Изготовление труб следует производить в соответствии с технологической
документацией, утвержденной в установленном порядке.
2.3 Безопасность работ должна обеспечиваться соблюдением инструкций по технике
безопасности при эксплуатации производственного оборудования (инструмента).
2.4 При необходимости, особые требования к изготовлению труб
должны быть приведены в эксплуатационной документации.
2.5 Отходы производства (монтажа) подлежат утилизации.
2.6 Загрязнение окружающей среды отходами производства не
допускаются.
2.7 Работающие должны быть снабжены спецодеждой и средствами
безопасности установленного образца.
Спецодежда должна соответствовать требованиям ГОСТ 27575.
2.8 Все работы должны осуществляться в соответствии с инструкциями по технике
безопасности, утвержденными в установленном
порядке.
Пострадавшему необходимо немедленно оказать медицинскую помощь.
2.9 Производственные площади должны быть оборудованы
средствами пожаротушения. Общие требования к пожарной безопасности
по ГОСТ 12.1.004.
2.10 Требования к электробезопасности по ГОСТ 12.1.019.
2.11 К работе на технологическом оборудовании допускаются лица,
достигшие 18 лет и прошедшие предварительный медицинский осмотр.
3. Правила приемки
3.1 Предприятие-изготовитель (поставщик) труб должно осуществлять их приемку и
контроль соответствия требованиям рабочих чертежей
и нормативной документации, подтверждающих их качество и соответствие
установленным требованиям.
3.2 В процессе изготовления труб должен быть обеспечен контроль
за выполнением правил и норм, установленных технологической
документацией.
3.3 Трубы должны приниматься партиями.
Партия должна состоять из труб одного размера, диаметра и толщины стенки, одной
марки стали одной плавки и группы изготовления, сопровождаемых одним документом
о качестве.
Количество труб в партии должно быть не более 200 шт.
3.4 Осмотру и контролю размеров и качества поверхности трубы
подвергают каждую трубу.
Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии
с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ
Р 50779.71.
3.6 Для проверки внутреннего грата отбирают 2% труб от партии.
3.7 Для испытаний механических свойств сварного шва отбирают
одну трубу от партии.
По согласованию с потребителем определение ударной вязкости допускается не
проводить.
3.8 При получении неудовлетворительных результатов испытаний
хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на
удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.9 Места ремонта сварных швов должны быть проконтролированы
неразрушающими методами в полном объеме.
3.10 Результаты приемочного контроля изделий должны быть
оформлены соответствующим документом о качестве.
3.11 Документ о качестве в общем случае должен содержать следующие основные
данные:
o Наименование предприятия-изготовителя, или его товарный
знак;
o Наименование продукции;
o Обозначение настоящих ТУ;
o Дату изготовления;
o Номер партии;
o Заключение о соответствии требованиям ТУ и рабочей
документации.
4. Контроль
4.1 Контроль качества труб должен соответствовать требованиям
настоящих ТУ.
4.2 Качество применяемых основных и сварных материалов должно
удостоверяться при входном контроле сертификатами заводов-поставщиков.
Входной контроль должен проводиться в соответствии с правилами, установленными
на предприятии-изготовителе, исходя из требований ГОСТ 24297.
4.3 Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают
по два образца для испытаний на статическое растяжение и статический
изгиб, а для испытания на ударную вязкость - по три образца.
4.4 Осмотр поверхности труб проводят визуально.
Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом. Допускается контроль
поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической
документации.
4.5 Геометрические размеры трубы измеряют:
- длину - рулеткой по ГОСТ 7502;
- измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не
менее 50 мм и не более 500 мм от торца трубы. Наружный диаметр Dн проверяют
замером периметра и вычисляют по формуле:
где Р - периметр поперечного сечения трубы, мм;
b - толщина рулетки, мм;
0,2 - погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении
делений;
- внутренний диаметр - путем вычитания от наружного диаметра
двух толщин стенок;
- кривизну - проверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;
- толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата
микрометром по ГОСТ 6507 или стенкометром по ГОСТ 11358;
- смещение кромок - шаблоном по технической документации или
микрометром по ГОСТ 6507 или штангенциркулем по ГОСТ 162;
- угол скоса фаски - угломером.
При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольником и щупом;
- глубину поверхностных дефектов - штангенглубинометром по ГОСТ 162.
Косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб.
4.6 Химический состав стали партии определяется при входном
контроле партии листового проката, использованного для изготовления
труб. Допускается использовать данные сопроводительных сертификатов
завода-поставщика листового проката.
В обоих случаях результаты химического анализа партии листового проката,
использованной при изготовлении партии труб, заносятся в сопроводительную
документацию на изготовленную партию труб.
4.7 Испытание на растяжение основного металла партии труб проводят
по ГОСТ 10006 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном
коротком образце. Допускается правка образцов статической
нагрузкой.
По согласованию с потребителем допускается использовать результаты испытания на
растяжение, представленные в сопроводительных сертификатах завода-поставщика
листового проката на партию листового проката, использованную для изготовления
партии труб.
4.8 Определение временного сопротивления при растяжении продольных сварных швов
проводится по ГОСТ 6996 на образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с
применением статической нагрузки для правки образцов.
Определение временного сопротивления при растяжении кольцевых сварных швов
проводится по ГОСТ 6996 на образцах, вырезанных под
углом 90° к кольцевому сварному шву. По согласованию с потребителем определение
временного сопротивления при растяжении кольцевых сварных швов допускается не
проводить или проводить на образцах-свидетелях, выполненных по тем же режимам
сварки того же металла, что и проверяемые кольцевые швы.
4.9 Испытание на ударный изгиб основного металла и сварного шва
проводят на образцах, вырезанных из участка трубы, расположенного под
углом 90° к сварному шву.
Испытания на ударный изгиб сварного шва грубы проводятся при нормальной
температуре, если иное не оговорено в заказе.
Допускается на одном из образцов снижение ударной вязкости на
9,8 o 104 Дж/м2 ( 1 кгс - м/см2).
4.10 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с
выдержкой под давлением 5с.
4.11 Контроль сварных швов проводят одним из следующих неразрушающих методов
(ультразвуковым, радиографическим или капиллярным) по технической документации.
4.12 Цвет и внешний вид поверхности изделий определяют визуально
при дневном рассеянном освещении.
4.13 Контроль маркировки и комплектности осуществляется
визуально.
5. Транспортирование и хранение
5.1 Транспортирование труб осуществляется любым видом транспорта, при условии
защиты их от загрязнения и механических повреждений,
в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном
виде транспорта.
5.2 Погрузку и транспортирование готовых изделий, включая внутри
заводскую, следует осуществлять методами, исключающими образование
остаточной деформации и вмятин.
5.3 Требования к транспортированию и хранению труб должны
соответствовать требованиям ГОСТ 10692.
Приложение А
Перечень ссылочных документов
Обозначение НДС Наименование НДС
ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и
номенклатура видов защиты.
ГОСТ 162-90 Штангенглубинометры. ТУ
ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.
ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.
ГОСТ 6507-90 Микрометры. ТУ
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. ТУ
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. ТУ
ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытаний на растяжение
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой
деления 0,01 и 0,1 мм. ТУ
ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
ГОСТ 19904-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент.
ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения
ГОСТ 27575-84 Костюмы мужские для защиты oт общих производственных
загрязнений и механических воздействии. Технические условия
ГОСТ Р 50779.71-99 Статистические методы Процедуры выборочного контроля
по альтернативному признаку. Часть1. Планы выборочного
контроля последовательных партий на основе приемлемого
уровня качества AQL
ГОСТ 10704-76 Трубы стальные электросварные прямошовные. ТУ
ГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали
качественной и обыкновенного качества. ТУ
ТУ 14-1-4012-85
ТУ 14-100-377-97
ТУ 14-106-508-99
ГОСТ 3242
|
ТУ, ГОСТ
Весовые параметры
Написать письмо
Техническое условие /ТУ 1381-001-52072196-2003/